«Зарабатываем на отходах»

Фото: УГМК

Ключевой медный актив УГМК — верхнепышминский завод «Уралэлектромедь» — за последние несколько лет запустил и модернизировал несколько производств, не связанных с выпуском меди.

«Рынок меди сегодня сложно прогнозировать. Он зависит не только от экономики, но и от политики. Приходится выжимать по максимуму из технологии и вкладываться в другие направления», — поясняет позицию предприятия директор «Уралэлектромеди» Владимир Колотушкин.

— Три дня назад пресс-служба предприятия сообщила, что 2018 год стал рекордным для «Уралэлектромеди» — произвели 400 тыс. тонн, на 6% больше, чем годом ранее. В этом году планируется такой же рост или из-за скачков цен останетесь на прежнем уровне?

— Стоимость металла тут ни при чем. 400 тысяч тонн катодной меди, которые мы выпустили в прошлом году, — это пока максимум для нашего предприятия при существующих мощностях. Поэтому на 2019 год мы ростов объема производства не планировали. В плане стоит даже чуть меньший объем, чем в 2018-м. Но мы всегда исходим из пессимистичного прогноза, по факту, уверен, будут те же 400 тысяч. Повышать объемы будем через несколько лет — когда окончательно модернизируем и запустим третью очередь цеха электролиза меди.

— Несколько лет — это размыто. Есть более конкретные сроки?

— По плану мы запустим новую очередь в начале 2022 года. Пока я не вижу оснований предполагать, что сроки сдвинутся. Средства в модернизацию инвестируются, всего мы на эти цели затратим 4,5 млрд руб.

Катодная медь — основной продукт производства УГМК.

(Фото: Татьяна Гордеева для РБК Екатеринбург)

— В конце прошлого года директор Гайского ГОКа Геннадий Ставский рассказывал РБК, что руду добывать становится все сложнее и дороже. Если учесть, что цена на конечный продукт — рафинированную медь — за последний год упала чуть ли не на $1000, как это сказывается на рентабельности производства?

— В целом все задачи, которые холдинг ставит перед предприятием, мы выполняем. У нас хватает денег на инвестпроекты — каждый год мы вводим в строй новый участок или производство, обновляем оборудование. У нас очень большая социальная программа — и помощь пенсионерам, и финансирование городских объектов, и обучение кадров. Но сложности, конечно, есть. Это касается и непонятного ценообразования, и сырья.

Цена на медь за год.

(Фото: 66.RU)

— В чем непонятность ценообразования?

— В том, что порой цену диктуют вовсе не экономические причины. Если бы действовала только экономика, все можно было бы просчитать: потребление растет — добыча падает — возникает дефицит — цена увеличивается. Но сегодня в эту логичную цепочку вмешиваются политика, торговые войны. Американцы не поладили с китайцами — медь начала дешеветь. Это не экономика.

Вторая сложность — сырье. Вот вы привели пример Гайского ГОКа — руду добывать стало труднее, надо опускаться ниже. То же происходит и на других добывающих предприятиях. И можно говорить о том, что на рынке складывается дефицит отечественного сырья. Это сказывается на нас, мы дополнительно закупаем сырье у других производителей, что, конечно, отражается на себестоимости продукции. Но мы идем на такие издержки, потому что этого требует экономика. Увеличиваем выработку, но зарабатываем на этом меньше.

— На чем же тогда зарабатываете?

— Конечно, основной источник дохода – это рафинированная медь. Вы же понимаете, что наш завод — это не только медь. Да, это основной продукт, но как он создается? Мы из черновой меди, которая содержит 96% собственно этого металла, доизвлекаем медь и доводим ее чистоту до 99,99%. А в этих 4% остатка — масса других веществ, начиная от драгоценных металлов, серебра, золота, заканчивая теллуром и сурьмой.

Аффинажный цех «Уралэлектромеди».

(Фото: Татьяна Гордеева для РБК Екатеринбург)

— Драгоценные металлы много добавляют в общий оборот? Сколько вы выпускаете?

— В год мы выпускаем более 10 тонн золота и порядка 250 тонн серебра. Хотя по золоту можем давать и больше — все зависит от объема сырья.

Но если по драгметаллам технология уже отработана, то, скажем, по сурьме, теллуру мы еще в поисках. Технический теллур получить несложно, но он не особо ценится на рынке. А вот теллур с пятью девятками чистоты имеет хороший спрос. Наш исследовательский центр сегодня разрабатывает технологии, которые позволят выпускать теллур такой чистоты.

Сурьма — еще один элемент с хорошим потенциалом продаж. Другое дело, что его сложно извлечь. У нас есть опытный участок, где мы уже сегодня производим сурьмяно-оловянный продукт. Это уже не отход, это вещество, которое покупают. Мы его продаем. Но стоимость чистой сурьмы выше. Поэтому ищем нужную технологию. Это же касается и олова.

— В прошлом году вы запустили совсем нехарактерное для вашего профиля производство — металлоконструкции. Слишком много свободных площадей?

— Вы абсолютно правы в том, что это несвойственный нам бизнес, но нельзя сказать, что запустили с целью занять площади. Металлоконструкции нужны на многих предприятиях УГМК, в первую очередь — на шахтах. Раньше их заказывали у сторонних предприятий. Мы подумали: зачем отдавать деньги на сторону? Несколько лет тренировались на базе наших ремонтно-механических цехов. Потом решили выделить направление в отдельное производство. В 2018-м мы уже выпустили 3 тыс. тонн, в этом хотим дойти до 4,5 тыс. тонн. Пока будем работать только на холдинг, но года через три-четыре выйдем на открытый рынок. Вообще производственные мощности рассчитаны на выпуск 8 тыс. тонн в год.

— По каким еще продуктам планируете значительно увеличить производительность?

— Очень растет сегодня спрос на высокочистый медный купорос — он еще называется кормовым, потому что добавляется в корма для животных. Его производство точно будем увеличивать. Сегодня «Уралэлектромедь» — один из крупнейших в России производителей купороса. В год мы выпускаем 52 тысячи тонн, но это цифра и по техническому, и по высокочистому купоросу. Сейчас идет активная модернизация производства. В апреле мы запустили в строй реконструированную отражательную печь, которая изготавливает медные гранулы — они необходимы на начальной стадии получения медного купороса. В ближайшее время оснастим цех новой центрифугой, сушилкой. В перспективе доведем выпуск до 70 тысяч тонн в год, 40 тысяч — высокочистый.

Емкость и производительность обновленной печи для производства медных гранул увеличили на 25%.

(Фото: Татьяна Гордеева для РБК Екатеринбург)

К слову, купоросный цех чуть младше основного производства — его запустили в 1939 году — и возник он как продолжение цеха электролиза: в технологии получения медного купороса используются отработанные электролиты с основного производства меди. Уже тогда предприятие стремилось замкнуть производственную цепочку. Сегодня для выпуска высокочистого купороса мы также используем продукцию наших предприятий: медные гранулы делают в нашем медеплавильном цехе, серную кислоту берем у СУМЗа.

Вообще мы работаем так, чтобы ничего с производства не шло на свалку — все пускаем в дело. Доизвлекаем, обогащаем, продаем. Это и в плане экологии хорошо сказывается.