*Бережливое производство
LEAN
«Промышленно-технический центр» в Каменске-Уральском заставил приглашенных экспертов по-новому выстроить работу
Комплекс многопрофильных производств в два раза сократил сроки переналадки основного оборудования
*
совместный спецпроект РЦК и РБК екатеринбург
К 2024 году производительность труда российских предприятий базовых несырьевых отраслей должна вырасти более чем на 20%. Для решения этой задачи государство запустило одноименный национальный проект. Одним из его участников в Свердловской области стал «Промышленно-технический центр» в Каменске-Уральском.
Досье компании
Время работы на рынке
18 лет
Сфера

Изготовлении запасных частей и нестандартизированного оборудования с высокой степенью механизации

География
Россия, в перспективе и другие страны СНГ

Пилотный проект

Производство сводовой панели – трудоемкого изделия, работа над которым охватывает все участки по изготовлению семейства водоохлаждающих элементов
10%
Доля пилотного проекта в выручке предприятия
— Мы и раньше приглашали экспертов, чтобы оптимизировать производство – но опыт оказался не слишком успешным. К нам приехал преподаватель, прочитал лекции - на этом все «обучение» и закончилось. РЦК работал по-другому. Первым делом эксперты объяснили, что будут делать и для чего, что даст это предприятию и людям. Мы создали команду из сотрудников и руководителей, прошли обучение и каждую неделю вместе ставили новые цели, которые должны были выполнять.
Александр Салин
Начальник производства «Промышленно-технического центра»
Проблемы
Проанализировав работу участка, эксперты РЦК обнаружили лишние перемещения и большие временные потери: ожидание комплектующих, инструментов и материалов «съедало» 48 часов.
    Решение
    Рабочее место слесаря перенесли с одного участка на другой, чтобы избавиться от лишнего перемещения деталей. Это сэкономило от часа до полутора часов в смену. На освободившемся пространстве организовали несколько новых рабочих мест, что позволило повысить производительность труда.

    На предприятии создали базу данных материалов и запчастей, где указывают их характеристики и наличие на складе. Это позволило точнее контролировать запасы и сократить простои в ожидании нужных изделий.
    На участке термоотдела поменяли расположение оборудования и обеспечили въезд в цех пяти- и шеститонных грузовиков. Это ускорило и серьезно облегчило отгрузку продукции основному заказчику.

    На уличном складе построили новые ячейки для хранения сортового проката и приподняли их над землей. Благодаря этому время на поиск материалов сократили на 30-40 минут. Зимой, когда прокат заметает снегом, это даст еще большую экономию - до четырех часов.

    Еще больше ускорить работу и поднять производительность труда помог общий чат, где начальники участков сообщали о выполненной задаче, чтобы логисты могли оперативно реагировать - перемещать изделия на склад или на следующий этап производства.
    — «Промышленно-технический центр» - необычное предприятие. Они сами разрабатывают конструкторскую документацию по техзаданию заказчика и воплощают его в жизнь. Здесь не выпускают серийной продукции: каждое изделие уникально. Поэтому сложно было определить пилотный поток, который нужно оптимизировать как показательный. Мы выбрали изготовление сводовой панели и искали решения, которые помогут работать эффективно на всех участках предприятия.
    Жан Вершинин
    Руководитель проектов Свердловского РЦК
    Какие инструменты бережливого производства использовались
    • Система 5С
      В цехе создали «зону карантина» — место временного, не дольше месяца, хранения ненужных в данный момент изделий и деталей. На рабочих местах выделили отдельные места для инструментов, комплектующих и полуфабрикатов. На открытом складе организовали адресное хранение, что сократило поиск нужных изделий.
    • Автономное обслуживание
      В обязанности операторов включили обслуживание основного оборудования, профилегиба: его чистку, смазку, подтяжку, инспекцию. Это снизило износ, сократило число поломок и временные потери, увеличило эффективность работы.
    • Быстрая переналадка (SMED)
      Замерив хронометраж, проанализировав и оптимизировав работу операторов, время переналадки оборудования сократили более чем в два раза: с 35 до 17 минут.
    • Картирование
      Эксперты РЦК вместе с сотрудниками проанализировали работу участка и составили карту потока. Так удалось определить проблемные места, которые больше всего задерживали производство: участки упаковки и сварки, сборки, зачистки.
    • Метод мозгового штурма 6-3-5
      На предприятии создали команду из шести человек, которая каждую неделю генерировала идеи, как устранить известные проблемы. За полчаса люди предлагали больше ста возможных решений.
    Результаты
    на 18%
    выросла выработка
    на 12%
    уменьшилось время выпуска продукции
    на 33%
    уменьшилась оборачиваемость в потоке
    — На предприятии действовала сильная команда – одна из самых сильных из тех, с которыми я работал. Видно было, что люди нацелены на результат. Закономерно, что они его добились.
    Андрей Никулин
    Руководитель проектов Свердловского РЦК
    Как повышают эффективность других предприятий?
    Совместный спецпроект РЦК и РБК о бережливом производстве в Свердловской области
    Узнать больше
    Публикация подготовлена редакцией спецпроектов
    Текст: Кирилл Кирягин
    Верстка: Анна Коваленко
    Фото предоставлены пресс-службой РЦК
    Видеоредактор: Иван Арапов
    Редактор спецпроектов: Артем Очеретин

    Реклама. Фонд технологического развития промышленности Свердловской области: http://frpso.ru/